Mantenimiento Predictivo (M Pd) – Presentación de las 5 principales Tecnologías Predictivas

Mantenimiento Predictivo (M Pd) - Presentación de las 5 principales Tecnologías Predictivas
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El curso de Mantenimiento Predictivo (M Pd) – Presentación de las 5 principales Tecnologías Predictivas consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos, como la vibración, temperatura, aceites, aislamientos, etc.
El estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y, algo también muy importante, del modo en que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino también de diseño y de instalación.

OBJETIVOS

El objetivo principal es la reducción de costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, se evalúa el estado de los componentes mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento “solamente cuando son necesarias”.
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando.

Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención, de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento. Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia. El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente.

Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar, ésta vendrá condicionada por serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la información técnica que podamos disponer de él. En segundo lugar, centrarnos en pequeño número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se realizará un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes

CRONOGRAMA

TEMARIO

Introducción
• Definición formal – Teoría del ultrasonido – ¿Qué es el sonido?
• Midiendo el sonido – Las unidades de medición – el Decibel.
• Tipos de ultrasonido – Aplicaciones comunes del ultrasonido transportado por estructuras y por aire.
• La intensidad y la distancia – El efecto Doppler.
Detección de fugas
• Métodos disponibles.
• Fugas de aire – tipos de fugas.
• Métodos alternativos.
• Factores que afectan la detección de fugas.
• Tablas y cálculos de costo perdido originado por fugas.
Válvulas y trampas de vapor
• Causas y efectos de las trampas de vapor – Métodos de prueba de trampas.
• Válvulas, fugas y cavitación – Métodos de prueba de válvulas.
Problemas eléctricos y su detección
• Consideraciones de seguridad – Principios de la electricidad.
• Tipos de fallas eléctricas.
• Métodos de inspección – Casos de estudio.
Problemas mecánicos y su detección
• La fricción y el ultrasonido.
• Definición de monitoreo de vibraciones acústicas.
• Ultrasonido y análisis de vibraciones – Tendencias y alarmas.
• Problemas en elementos mecánicos y su detección.
• Detección de fallas de rodamientos.
• Lubricación por condición – método de lubricación basada en ultrasonido.
Termografía Infrarroja
• Introducción
• Revisión de los usos de la termo grafía infrarroja
• El proceso de certificación y sus requerimientos
Conceptos básicos del infrarrojo/Física Térmica
• Los principios físicos básicos de la materia
• Calor y temperatura – Transferencia de Calor
• Fundamentos de la conducción
• Fundamentos de la convección
• Fundamentos de la Radiación
Operación de los equipos de infrarroja
• ¿Cómo trabajan las cámaras infrarrojas?
• Revisión de las características y funciones de los equipos
• Operación de los equipos
• Obteniendo una buena imagen: claridad, enfoque térmico y rango dinámico
• Reconociendo y manejando los reflejos
• Reconociendo y manejando con la convección
Medición de temperatura
• Funciones de medición
• Realizando una precisa medición de temperatura
• Realizando las mediciones de emisividad
• Evitando errores: spot, distancia y atenuación atmosférica
• El medio ambiente y el equipo de soporte – Datos atmosféricos
• Equipo de soporte para las inspecciones termo gráficas
Aplicaciones
• Inspecciones cualitativas y cuantitativas
• Inspecciones eléctricas – Inspecciones mecánicas – fricción
• Resistencia térmica – aislamientos y refractarios
• Capacitancia térmica – inspecciones de humedad en techos
• Estado físico – Gas / Liquido, Liquido / Sólido
• Inspecciones de proceso: flujo de fluidos, vapor y niveles
• Inspecciones de edificios – Inspección de equipos móviles
• Inspección de motores de combustión Inspección de sistemas neumáticos
• Misceláneas – aplicaciones particulares de los asistentes
Vibraciones y análisis vibracional
• Las Vibraciones Mecánicas
• Los Orígenes – Las Formas de Ondas – Los Espectros.
• Parámetros de medición – Los Traductores – Equipos e Instrumental.
• Introducción a la ejecución del Análisis de Vibraciones
El diagnóstico
• Problemas comunes determinados por vibraciones mecánicas y sus análisis de formas de onda y espectros.
• Técnicas usadas para diagnóstico de la condición de maquina o equipo
• Forma de onda en el tiempo
• El análisis espectral
• Los métodos de medir fase y amplitud.
• Fundamentos de los sensores al aplicar un Análisis de Vibración.
• Problemas comunes, generales y específicos de equipos rotativos
• Problemas y peligros ocultos
El Análisis de vibraciones
• Frecuencia, forma de onda en el tiempo, fase y espectro.
• Desplazamiento, velocidad y aceleración.
• Amplitud RMS, pico, y pico-a-pico.
• Sensores de vibración y sus aplicaciones.
• Detección de la Vibración
Los Métodos análogos vs. Digitales.
• Los desbalances de masa, rotores excéntricos, ejes flecados y ejes desalineados.
• Las solturas mecánicas, ajuste inapropiado de componentes, pata-floja (soft foot) y problemas de transmisión por bandas / correas.
• Ejemplos de ejercicios aplicados de Balanceo Estático y Dinámico
Mantenimiento Predictivo de Rodamientos – Análisis de Fallas y Averías
• Monitorización de rodamientos
• Monitorización de rodamientos con ayuda de medios técnicos
• Inspecciones para evitar daños de gran superficie
• Los daños puntuales
• La Urgencia en la sustitución de un rodamiento – Vida remanente
Aseguramiento de rodamientos averiados
• Determinación de los datos de servicio
• Toma de muestras de lubricante y valoración de las mismas
• Dictamen del rodamiento completo
• Envío a FAG o dictamen de las diferentes piezas del rodamiento
Valoración de características de rodadura y deterioro en rodamiento desmontado
• Dictamen de los componentes del rodamiento
• El estado de las superficies de asiento
• Corrosión de contacto – Corrosión en el ajuste
• Desgaste de las jaulas de rodamientos de bolas producido por desalineación
• Daños producidos por un montaje inadecuado
Posibilidades de inspección
• Medición geométrica de rodamientos y partes de rodamiento
• Análisis y ensayos de lubricantes – Control del estado del material
• Análisis radiográfico de la micro-estructura
• Ensayos de componentes
Tribología y Lubricación
• Introducción
• La tribología: Arte – Ciencia y Tecnología
• Fundamentos de la Tribología
Aplicaciones
• Significado de la tribología en la industria
• La Fricción
• Tipos de rozamiento
• Fuerza de rozamiento estática
• Valores de los coeficientes de fricción
• Rozamiento entre superficies de sólidos
El Desgaste
• Tipos de desgaste
• Introducción a la Lubricación
• La lubricación
• Breve referencia histórica
• Objetivos y Campos de Aplicación
• La Viscosidad
• Efecto de la temperatura en a la viscosidad
Grados de Aceites Lubricantes
• Viscosidad de los lubricantes
• Características API
Los Análisis de Lubricación
• Importancia y valor ante la Confiabilidad Operacional de equipos y maquinarias
• El mantenimiento predictivo en Lubricación y Tribología
• Los sistemas y rutas predictivas de Lubricación
• Conclusiones y Recomendaciones
• Alineamiento de equipos con Laser
• La Alineación
• Tipos de Desalineación
• Paralela
• Angular
• Combinada
Consecuencias de la Desalineación
• Vibraciones
• Desgaste acelerado de rodamientos y cojinetes
• Desgaste acelerado de acoplamientos
• Posibles daños en ejes
• Tipos de Acoplamientos
• Acoplamientos rígidos
• Acoplamientos flexibles de elementos deslizantes
• Acoplamientos flexibles de elementos flexionantes
• Acoplamientos flexibles combinados
• Acoplamientos cardan
• Procedimiento General de Alineación
Métodos de Alineación
• La Alineación con Comparadores
• ALINEACIÓN LÁSER
• Ejes horizontales
• Ejes verticales
• Acoplamientos cardan
• Tren de máquinas
• Tolerancias, Errores y Correcciones

INSTRUCTOR(ES):

Ing. Industrial UPC. Ingeniero Técnico Mecánico escuela Ingeniería Senati. CMRP y CRL(líder de confiabilidad por la AMP) Especialización en mantenimiento predictivo e Ingeniería de lubricación. Analista de Vibraciones categoría III por la Universidad de Concepción Chile y el Vibration Institute. Analista de Lubricantes Nivel III por la ICML (concilio Internacional de lubricación de maquinarias). Especialista de lubricación por la ICML. Facilitador certificado por ASME en los métodos de ACR y RCM. Auditor Interno en sistemas de gestión ISO 9001-2015 por SGS. Cuenta con 12 años de experiencia en el campo mantenimiento predictivo e Ingeniería de Confiabilidad liderando grandes proyectos de implementación de monitoreo de condiciones alineado a la ISO 17359.

INVERSIÓN

Modalidad Tarifa Empresarial: S/. 850 (No inc. IGV)

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IMPORTANTE SABER:

  • Los pagos efectuados a cuenta de inscripciones no son devueltos o consignados a cuenta o reembolso en efectivo, si el participante inscrito no asiste al curso programado.
  • Si el participante incurre en inasistencia a 1 o más módulos programados, por razones de fuerza mayor, Las fechas no son recuperables, recibiendo el material PPT.
  • La inasistencia hasta 2 sesiones de las clases programadas le invalida a recibir el Certificado de Capacitación.
  • Por algún motivo o circunstancia el docente asignado del curso tenga alguna dificultad para brindar el curso será reemplazado por otro especialista alternativo que cumpla los requisitos como experiencia y capacidad en el tema como se indica al inicio.
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