Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM

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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM ¿Que es y qué utilidad tiene en la Planificación y Programación del mantenimiento?

Las plantas de producción, los procesos y las flotas, están conformados por un conjunto de equipos cada uno de los cuales cumple una función, las que son clasificadas desde “muy importante“ hasta “necesarias o de propósito general”.
Toda planificación de mantenimiento debe de extremar su rigurosidad de administración en los equipos más importantes o “críticos”.
Es a ellos los que van dirigidos los programas de MCC, Cada equipo parte o repuesto de nuestras instalaciones puede representar consideraciones muchísimo más complejas que las que a simple vista podemos interpretar. Por ello la tarea de “planificar preventivos” si se quiere ejecutar eficazmente puede ser extremadamente laboriosa como para manejarla en forma anárquica. Por lo tanto, bien merece aplicar una metodología sistemática y bien elaborada que nos permita obviar las formas para concentrarnos en el contenido del preventivo.

Esa metodología existe y se llama RCM (Reliability Centered Maintenance) o sea Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Desde esta técnica de análisis diríamos que más que planificar el “mantenimiento preventivo” debemos seleccionar una táctica de mantenimiento entre: inspeccionar, reacondicionar, sustituir o buscar fallas continuamente, prevenir, rediseñar o no hacer nada.

El RCM plantea su desarrollo comenzando desde el criterio de “cuál es la función que debe de cumplirse” para desde ahí construir toda una arquitectura que proteja con alta confiabilidad que dicha función se vaya a cumplir la mayor parte de su vida operativa sin fallas, averías o interrupciones que son la razón de existir de la alta disponibilidad y productividad requerida en todo tipo de sistemas o procesos productivos.

DEFINICIÓN

Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias.

A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas de mantenimiento al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables

¿DÓNDE SE DEBE APLICAR EL RCM?

El MCC se aplica en áreas donde hay equipos que presentan las siguientes características:

  1.  Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generan considerable impacto sobre la seguridad, el medio ambiente o pérdidas de producción.
  2. Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
  3. Donde no es confiable el mantenimiento que se les ha aplicado
  4. ¿Cuáles son los beneficios que brinda el RCM?

Cuando se aplica correctamente obtenemos los siguientes beneficios:

  1. Mayor protección y seguridad en el entorno.
  2. Se logra aumentar los rendimientos operativos.
  3. Se optimizan los costos de mantenimiento.
  4. Se extiende el período de vida útil de los equipos.
  5. Se construye apreciada Base de Datos de mantenimiento.
  6. Se consolida una motivación en el personal.
  7. Se logra mayor eficiencia en el trabajo de grupo
DIRIGIDO A:

Ingenieros, Técnicos, Inspectores, Planificadores, Programadores y Supervisores de Mantenimiento y Operación, Mantenedores y Operadores tanto de empresas de proceso (fábricas, centrales etc.), cuanto de empresas de servicio. También pueden participar personas que actúan en áreas relacionadas con mantenimiento como logística, compras y seguridad

OBJETIVOS

Capacitar y desarrollar participantes en procesos relacionados con la metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicados en plantas, procesos y flota de equipos.

CRONOGRAMA

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad - RCM

TEMARIO

1.- Criticidad de Equipos

– Evaluación de Criticidad de Equipos
– Operaciones – Calidad – Seguridad – Medio Ambiente Ejercicio

2.- Matriz de Criticidad

– Cálculo de Matriz de Criticidad (Impacto x Frecuencia de Falla) Ejecución del RCM a Sub. Sistema de Equipo Crítico:
Ejercicio

3.- Contexto Operacional

– El Contexto Operacional
– Patrones de falla – El proceso de falla (intervalo P-F) Ejercicio

4.- Las siete preguntas del MCC

– Funciones
– Fallas Funcionales
– Análisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF) Efectos de Falla
– Niveles de Criticidad Funciones y fallas ocultas Ejercicio

5.- Estrategias y condiciones de aplicación.

– Monitoreo de Condición Modificaciones y Rediseños Ejercicio

6.- Caso aplicativo

– Desarrollo de ejercicios aplicados a equipo

INSTRUCTOR(RES)

Especialista con más de 27 años de experiencia en el campo académico especialmente en el área de Gestión de Mantenimiento. Docente en cursos de Especialización y Diplomados en Ingeniería de Mantenimiento, Confiabilidad y Gestión de Activos. Consultor en metodologías de diagnóstico e implementación de sistemas de gestión del mantenimiento en Perú y el exterior. Experiencia en procesos estadísticos de análisis de fallas de equipos industriales, basados en manejo de registros y sus resultados.

INVERSIÓN

Modalidad Tarifa Empresarial: S/. 850 (No inc. IGV)

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